(一)事故概况
辽宁省大连石化公司石油七厂催化车间气体分馏装置于1983年12月24日开车，为丙烷脱沥青装置生产溶剂丙烷。开车前，整个系统是在0.588MPa下保压。开车后，系统提高到正常操作压力1.715MPa。直到事故前，装置生产正常。
1984年1月1日5时26分左右，在岗工人突然听到气体分馏塔区发出泄压的尖鸣声，4名操作员相继迅速赶到现场查找原因。开始均认为是蒸汽泄漏，操作工便首先关闭脱丙烯塔底重沸器蒸汽入口的控制阀，又关了气体分馏伴热蒸汽总阀。但声音和漏汽量却不减。此时，值班的车间副主任到现场，与大家一起寻找原因。突然，泄压声由尖鸣变为沉闷，在场的人感到全身发凉，液化气味很浓，透不过气来。车间副主任便和2名操作工摸出装置，到距装置60多米远的门岗打电话，向总厂值班室报告。同时，当班班长在操作室一边命令紧急熄火停炉，一边拿起电话向厂部调度室汇报。话音未落，巨大的爆炸就发生了。气体分馏装置和催化装置的吸收稳定区域顿时一片火海。从听到泄压尖鸣声到发生爆炸历时6分钟。大火燃烧1小时18分钟，于6时50分才被扑灭。
(二)事故危害
这次事故燃烧面积达5760m2，破坏面积为4万多平方米。爆炸产生的冲击波，东北方向波及到距厂10km的金州重型机器厂，西南方向波及到6km外的大连纺织厂，使721户民房受到不同程度的损坏。此次爆炸事故，在大连地震台测到1.2级和0.8级两次震波。爆炸火灾使气体分馏装置摧毁。催化裂化部分装置及吸收稳定区部分空冷和管架倒塌，设备受到严重破坏。3个泵房、“三机”厂房、4个配电室倒塌。催化裂化操作室、重整车间仪表室部分受到破坏，仪表被毁坏。东侧的热电站油泵房1号、2号、3号锅炉顶盖建筑结构遭到严重破坏。新建尚未投入运行的电站升压站房屋损坏。电站3台锅炉的联合烟道被震塌。全厂一度停汽，发电机组停运，各生产装置被迫停产。此次爆炸火灾事故造成85人伤亡，其中5人死亡、18人重伤、62人轻伤，直接经济损失达252万元。
(三)事故原因
经调查认为，原来脱丙烯塔与重沸器之间，12英寸连通管上的丙烷抽出管由4英寸改为3英寸，缩口处焊缝由于低周疲劳而断裂，使表压为17.5atm，温度为54℃的丙烷大量排出并急剧汽化，在同空气混合，达到爆炸浓度后，接触到162m远处的加热炉明火，从而引起爆炸。
经过对全装置的液化气输送管道检验，发现有28处断口，其中焊缝部位断裂24处，管子母材断裂4处。而焊缝断裂的24处中，环缝断裂17处，焊缝断裂1处，三通角焊处断裂6处。另外在调查中还发现27处爆炸后被震断或砸断的泄漏点。同时，现场有关人员均证明。液化石油气喷出的方向和部位都来自上述断口所在区域，亦即第一爆炸中心区域。
根据对焊缝断口所做的宏观和微观检验发现，焊口焊接质量低劣，有严重的夹渣、未焊透，并有一直径达2mm的气孔。焊肉仅为1～2mm，有一处为3mm。通过电镜检查发现断口上有疲劳断裂的弧带，由于这一断口在结构上存在应力集中，运行中又存在外界负载的变化，因此产生了疲劳裂纹，逐渐扩展失稳而断裂。
此处焊口发生断裂，其原因有2个：
一是焊接质量低劣，有严重的夹渣和未焊透现象。整个焊缝有3个气孔，其中有一个气孔直径达2mm，有的焊肉厚仅为1～2mm。
二是在开车、停车扫线、试压等运行中的压力、流量变化，是造成焊口低周疲劳。
(四)同类事故的预防措施
1.对受压管道应加强安全管理和实行安全监督。目前，国家对受压管道还没有监察法规，也缺乏明确的技术检验标准，人们在思想上对受压管道的安全管理不重视。这起事故就是由于管道焊接质量差，未进行检验造成的。
2.应十分重视受压设备和受压管道的检修工作。要保证检修质量。检修期间要按工作定额来确定，不能单独地抢进度、抓产值，不顾质量盲目地缩短检修工期。此次泄漏的管道才检修1年多时间，说明检修质量差。
3.应加强对工人和干部的培训，提高他们的技术素质。工人把泄漏的液化石油气吸收热量使空气中的水分结成冷凝雾误认为是蒸汽;焊接工人的焊接水平低，焊接质量差。这些都说明他们的素质太差，不能进行经常的培训，就不能充分保证安全。
4.应充分和加强受压设备的技术检验力量，强化检验手段。目前，受压设备的数量很大，受压管道的数量更大。要对这些设备和管道进行技术检验，必须加强检验力量和增加检验设备。
5.应对易燃易爆介质的生产环境实行安全检测、装设检测仪器。一旦设备或管道发生泄漏，能发出警报，便于操作人员正确、及时进行处理。
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